Dokuma Kumaşlarda Görünen Hatalar

ekrem-hayri-pekerBu hataların başında delik, patlak ve iğne yolu gelmektedir. 20 Kg bir top kumaşta maksimum; penye iplik ile örülmüşse 3-4 tane, karde iplik ile örülmüşse 5-6 adet hata olabilir. Kumaştaki hataların bilgisayara yük­lenmesi işleminde hataların anlamları ve gösterimleri aşağıdaki şekilde belirtebiliriz.

3.10. Dokuma Kumaşlarda Oluşabilecek Hatalar

Kumaşta; iplik, işçilik, makine donanımı, ya­bancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen, kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini dü­şüren unsurlara hata denir. Dokuma kumaş­larda; kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, dokumadan; dokunan ku­maşların boyama ve apre işlemlerinden, de­polamadan kaynaklanan çeşitli hatalar ola­bilir. Kumaş üreticileri, hatalı kumaşları ikinci kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.

Dokuma Kumaş Hatalarının Sınıflandırılması

1.Atkı hataları 2.Çözgü hataları 3.Dokuma hazırlık hataları 4.Dokuma hataları

3.10.1.1. Atkı Hataları

Atkı hataları; iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür.

– Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin, tüm kumaş enin­de eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobin­leri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniy­le oluşur. Hatanın önlenmesi için, atkı bobin­leri ve makine ayarları kontrol edilmelidir.

– Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması so­nucu kumaş eninin bir bölümünde eksikli­ğinden dolayı, kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cım­bar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, frenler (süzme tertibatları), kenar tertibatları kontrol edilmelidir.

– Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenler­le kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düz­günsüzlük ve düzgünsüz büküm, hata nedeni­dir. Bu nedenle, atkı materyali doğru seçilme­lidir. Ayrıca; makinenin durma/kalkma ve sıklık ayarlarlarındaki düzensizlikten de oluşabilir.

– İnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğin­de farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle, atkı hazırlamada ve do­kuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki parti­lerin karışmamasına dikkat edilmelidir.

– Yüzen atkı: Kumaşta; atkı ipliğinin, kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kal­dırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasın­dan kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının za­ manlama ayarı kontrol edilmelidir.

– Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kena­rında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobine gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle, atkı ip­liği bobini ve süzme tertibatlarının gerginlik ayarları kontrol edilmelidir.

– Gevşek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni, atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılma­sıdır. Süzme tertibatlarının gerginlik ayarları kontrol edilmelidir.

– Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrık­lardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.

3.10.1.2. Çözgü Hataları

Dokuma kumaşlarda çözgü hataları; iplikten, çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve nokta­sal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu, bütün kumaş bo­yunca çözgü bitene kadar devam eder.

– Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ip­liğinin kopması sonucu ,kumaş boyunca olu­şur. Nedeni, çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır.

– Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin, ku­maşın boyuna yönde bant şeklinde, iz oluş­turması gibi görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması veya tahar esnasında yanlış örgü oluşturacak gü­cüden geçirilmesi sonucu oluşur.

– Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni, daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışma­sıdır. Bu nedenle, cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir.

– İnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırla­mada cağlık dizilirken bobinler tek tek kont­rol edilmelidir.

– Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ip­liklerinin, normal gerginliğinden daha ger­gin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle ,oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerinin gergin olan bölgesinde, boyuna yönde atkı­larında hafif eğri bant şeklinde görülür. Ne­deni, çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundandır.

– Gevşek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle, ku­maşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklin­de görülür. Bu sorun, çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle, çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır.

– Kirli, yağlı çözgü: Çözgü ipliklerinde, yağ ve kir lekelerinin bulunmasından dolayı meyda­na gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü levent­lerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, do­kumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüyü ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.

3.10.1.3. Dokuma Hazırlık Hataları

Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kay­naklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, ta­har ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynakla­nır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş ha­taları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir. Otomatik tahar makinelerinde sıfır hata ile çalışılmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, do­kumaya gitmeden giderilmektedir.

– Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu; sıra­sı kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kuma­şın boyuna ya da enine yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri, çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gü­cülerden geçmesidir. Bunların önlenmesi için, tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğru­luğu ve atkı raporu kontrol edilmelidir.

– Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonu­cu; boş kalan, az veya çok iplik bulunan ta­rak dişleri arasında kumaşın boyu yönünde, iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri; çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlan­ması sonucunda oluşur. Dokuma kalite kontrol işlemi, dokuma makinesinden alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kont­rolü yapıldıktan ve kontrol defterine lot numa­rası, kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra, depolanır veya işletmeye işleme gönderilir.

Kumaş üzerindeki hatalar kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi kontrol met­raj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise ikinci kalite olarak ayrılır.

Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şe­kilde sınıflandırılır: 1. En farkı. 2. Boy farkı. 3. Gramaj hatası. 4. Hav çektirmesi. 5. Zemin çektirmesi. 6. İğne çektirmesi. 7. Eksik çözgü. 8. Çift çözgü. 9. Çözgü renk rapor hatası. 10. Farklı çözgü. 11. Bordür desen hatası. 12. Ta­rak izi. 13. Cımbar yırtığı. 14. Normal yırtık. 15. Top başı hatası. 16. Kir lekesi. 17. Yağ lekesi. 19. Abrajlı ham iplik. 19. Abrajlı boyalı iplik. 20. Uçuntu. 21. Bordür atkı bitlenmesi. 22. Renk bitlenmesi. 23. Yanlış tel. 24. Atkı, çöz­gü farkı. 25. Yarım atkı. 26. Çift atkı.

Kumaş jakarlı ise ilave olarak; küpe hatası – modül hatası – yanlış rapor – yüzme – malyon-keten kopması gibi hataları ekleyebiliriz.

İnceleyin

Elektronik Çöplük

Geçen ay medyamızda dünyada ki milyarderlerin listesi yayınlandı. Bu sayede milyarder sayımızın hatırı sayılır bir rakama ulaştığını ...